精炼操作条件简述

精炼 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃之间，洗涤温度应在95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min左右即可，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右即可，操作压力260～650Pa左右，汽提蒸汽通

油脂精炼的过滤原理

过滤原理： 过滤是将毛油在相应压力（或负压）和温度下进行，通过带有毛细孔的介质然后（滤布），使杂质截留在介质上，让净油通过而达到分离油和杂质的一种简单方法。过滤设备 箱式压滤机设备、板框式过滤机设备、振动排渣过滤机和水平滤叶设备过滤机设备。

油脂精炼工艺与深加工浅析

乳化的目的是使水相均匀而稳定地分散在油相中，而水相的分散程度对产品的质量影响很大。人造奶油的风味和水相颗粒的大小密切相关，微生物的繁殖是在水相中进行的，一般菌的大小为1～5 um，故水滴在10～20 um以下可以限制菌的繁殖，但水相分散过细，水滴过小也会使人造奶油油感重，风味较差，失去风味感；如分散不充分，水相颗粒过大会使人造奶油生产腐败变质，所以乳化操作应达到相应的分散程度。

精炼工艺中毛油胶体的含量

毛油中悬浮杂质的含量毛油中悬浮杂质不但直接造成精炼损耗，而且对水化脱胶、碱炼脱酸效果产生影响，由于悬浮杂质的存在，很容易造成水化碱炼时乳化现象的发生，使油脂与油脚或皂脚的分离效果下降，油脚或皂脚夹带的中性油量增加，增大附加损耗。因此，应在油脂制取工程中采取措施，降低毛油的杂质含量，如增加或改进毛油的油渣分离工艺，浸出混合油蒸发的粕末的分离工艺等。

油脂精炼工艺之脱色工艺二

脱色并非脱尽所有所含色素，而是在于改观茶油的色泽，提高油质，为进一步精炼提供合格的原料油。

精炼工艺脱蜡工艺介绍

脱蜡工艺在精炼工艺中是很重要的工艺步骤，任何一个疏忽都可能导致生产的食用油不能直接食用，所以要求操作人员特别注意操作工艺。

典型精炼油工艺加工流程

操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度  90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min即可，沉降分离时间越为 4 h左右，干燥温度不低于 90℃左右，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右的时候，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h为准。

传统精炼工艺讲解

统精炼工艺通常采用碱炼方法生产加工，即在毛油中加入定量的碱，以中和毛油中的游离脂肪酸为目的，由此产生的皂脚再经分离工艺分离之后，然后水洗。

色拉油精炼工艺讲解

精炼油设备是使用油加工的理想设备之一。食用油精炼的程度越高就越呈现清澈透亮的油脂，但在精炼的脱胶、脱酸、脱溶等操作过程中，在脱去损害健康的杂质如黄曲霉素等问题的的同时，油中对人体有益的维生素等成份也被逐渐除掉了。如果将油中所有的杂质都脱去，此时的精炼油就会出现如同蒸馏过的纯净水一样，不会向人体提供任何营养成份。根据客户对毛油种类要求，日加工量大小多少，油品标准等不同条件需求加工定制生产，规格大小，精炼罐数量，产品价格不同。

精炼工艺中两大工艺加工特点

脱臭损耗主要是臭味组分的蒸馏损耗及油脂的飞溅损耗，因此在保证汽提效果下合理的控制直接蒸汽量，降低馏分气速，增加折流板减少气体夹带问题，降低飞溅损耗。控制合理的真空度和脱臭温度等操作步骤，重视成品油的热量回收操作，用成品与待脱臭油互相换热，更大限度的降低能源的消耗成本。